PLC（可编程逻辑控制器）则以实现离散和顺序控制为核心，强调实时性、鲁棒性与简化的编程模型，常用于逻辑控制、运动控制和机床控制等场景。两者并非彼此替代的关系，而是各自擅长的领域和交互点。

3)开发与维护生态：PLC的编程往往使用专用语言如梯形图、指令表等，系统集成门槛低、维护简单；IPC则更接近通用计算机，支持丰富的开发语言、数据库、云对接，便于实现端到端的数据闭环。4)接口与扩展性：IPC拥有更丰富的接口和外设扩展选项，易于集成HMI、工业级摄像头、边缘AI加速卡、云网关等；PLC的I/O扩展通常通过扩展模块实现，布线简易但扩展性受限于控制器的物理接口。

5)成本与运维：短期成本方面，PLC通常更具成本优势，且维护成本低、寿命长；IPC在初始投资、能源消耗和散热管理上可能更高，但在长期的数据利用、灵活性和升级路径上具有显著优势。

在选型时应关注操作系统版本、工业级认证、工作温度、抗震防护等级、并行运算能力、I/O接口数量与类型，以及对现有现场协议的兼容性，如OPCUA、Modbus、PROFIBUS等。若预算允许，考虑具备冗余、热插拔扩展和本地存储能力的组合架构，可以在设备故障时保持生产线的连续性。

需求梳理：明确核心控制任务、数据流向、实时性等级和安全边界。现场评估：评估温度、湿度、振动、供电、通讯网络和现场协议兼容性。架构设计：确定IPC与PLC的接口协议、网络拓扑、冗余路径和数据安全策略。软硬件选型：在预算内选择具备足够I/O、扩展性和稳定性的IPC，同步选择稳定的PLC品牌及扩展模块。

上线与培训：完成现场调试、界面定制、操作规程和维护培训，确保运维人员快速掌握。运维与升级：建立远程诊断、固件更新、备件计划与故障处置流程。